0

برق، کنترل، ابزار دقیق، مخابرات

خطاهای رایج در ضخامت سنجی TML و راهکارهای بهینه سازی

اسفند ۱۸, ۱۳۹۴ ۱۱:۴۶ ق.ظ

این پیام تبلیغاتی است
@OilAndGas

یکی از مهمترین دغدغه های کارفرمایان و نیز شرکت های ارایه دهنده خدمات ، مسئله ضخامت سنجی و روش های دقیق آن است . امروزه با وجود روش های بسیار متنوع ضخامت سنجی و همچنین پیشرفت چشمگیر تجهیزات اندازه گیری ضخامت ، قابلیت اطمینان این تجهیزات بیش از پیش بالا رفته است اما همچنان مشکلاتی در مسیر ضخامت سنجی دقیق وجود دارد .

مشکلاتی که باعث میشوند ضخامت سنجی را به عنوان یک روش reliable توی صنعت بحساب نیاورند شامل موارد زیر است :
مهمترین ️مشکل عدم مشخص کردن cml و tml ها بر روی تجهیز و نقشه است . زیرا همانگونه که میدانیم ورقها بر اساس استانداردهای ASTM A6 and ASTM A20 و لوله های بر اساس جدول ۳ استاندارد API 574 دارای تلرانس می باشند. کدهای بهره برداری ۵۱۰ و ۵۷۰ نیز الزام به مارک نمودن TML ها با یک دایره حداکثر ۲ اینچی بر روی ظروف و سیستم ولوله کشی نموده است.
هم چنین ️عدم ضخامت سنجی در زمان نصب و اکتفا نمودن به ضخامت اسمی نقشه ها و مدارک مشکل دیگر است. بر اساس API plant ضخامت سنجی در زمان نصب الزامی است تا مبنای صحیح برای محاسبات سرعت خوردگی باشد. در سرعت خوردگی ما با هزارم اینچ سر وکار داریم در حالی یک میل تلرانس برای ضخامت ۲۰ میلی متر می تواند مثبت و منفی ۲ میلی متر باشد. بعنوان مثال در برخی مواقع تکنسین اای ضخامت سنجی می گویند چرا ضخامت افزایش پیدا نموده است این امر ناشی از عدم مارک نمودن TML بر روی بدنه مطابق با نقشه است. و متاسفانه به علت ندانستن این نکته، اقدام به داده سازی می کنند و همیشه نتایج ضخامتها رو به کاهش است!!
نکته بعد عدم رعایت کالیبراسیون است.
از دو دیدگاه ، یکی بر اساس API 577 ️در روشهای پایه UT بعد از هر ۴ ساعت کار مداوم باید نسبت به کالیبراسیون مجدد اقدام بعمل آید و ️️فاکتور بعدی عدم رعایت کالیبراسیون صحیح برای دما بالاتر از ۶۰ درجه است. بر اساس ASNT SE 797 و کدهای بهره برداری در زمانی که دما بالار از ۶۰ درجه است موارد زیر رعایت گردد:

۱. استفاده از پراب دما بالا
۲. حداکثر اختلاف دمای کالیبراسیون و ضخامت سنجی نباید از ۱۴ سانتی گراد تجاوز نماید. این امر با دو روش محسوب می شود یا کالیبراسیون داغ که در آن دمای بلوک کالیبره را به مرز ۱۴ درجه اختلاف با دمای قطعه کار می رسانید
روش دوم ️استفاده از فاکتور تصحیح دنا است. به ازای هر ۵۵ درجه اختلاف کالیبره و قطعه ضخامت خوانده شده را باید ۱ درصد کاهش دهید.

مشکل بعدی در ضخامت سنجی سیستم لوله کشی عدم کلاس بندی سیستم لوله کشی بر اساس کد ۵۷۰ و مهمتر از همه عدم مشخص نمودن مدارهای تزریق و مقاط مرده است. به عنوان مثال بازه زمانی ضخامت سنجی برای مدارهای تزریق مستقل از کلاس و حداکثر ۳ سال یکبار باید باشد در حالی که این امر در صنعت بندرت رعایت می شود. و صخامت سنجی به صورت کیلویی و حجمی واگذار می شود ک بهترین سود را شرکتهای پیمانکاری از این قضیه می برند.

مشکل بعدی عدم محاسبات صحیح MAWP زمان بهره برداری بر اساس فصل ۷ کدهای بهره برداری است. و عدم آشنا بودن با نحوه محاسبات عمرباقیمانده و نرخ خوردگی بر اساس این کدها
مشکل بعدی ناشی از عدم مشخص نمودن CML و TMLعا توسط یک متخصص مکانیزمهای تخریب است. که کدهای بهره برداری به صراحت این قضیه را بر عهده بازرس با مشورت یک متخصص مکانیزمهای تخریب گذاشته اند.

مشکل بعدی عدم آشنایی با نحوه تقسیم بندی مکانیزمهای تخریب موضعی و یکنواخت بر اساس فصل ۴ استاندارد FFS می باشد. API 579/ASME FFS1. و هماهنگونه که میدانیم متایج حاصل از ارزیابی های RBI و FFSبز نتایج ارزیابی های کد و استانداردها ارجحیت دارد.
این نکته را خاطر نشان می سازم️ بر اساس کدهای بهره برداری در صورتی که مکانیزم تخریب یکنواخت باشد می توان تنها با یک cml و حتی یک tml شرایط ظرف را ارزیابی evaluateنمود و حتی بازرسی حین فرآیند on stream را با این وش جایگزین internal inspection نمود.


این پیام تبلیغاتی است

استخدام | اینستاگرام | اپ اندروید | اپ آیفون


دیدگاهتان را بنویسید